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“车轮上”的掘金
云铜锌业氧化锌分厂降低物料倒运费用创效

□宋  宜    王  林    李明超

为贯彻落实云铜锌业企业2016年提质增效工作,顺利完成氧化锌分厂利润目标,打赢提质增效攻坚战,云铜锌业氧化锌分厂将降低物料倒运费作为氧化锌分厂攻关项目,通过优化生产组织的方式实现降本创效。

浸出渣是物料倒运的“大头”,降低物料倒运费用首先要降低浸出渣倒运量,从板框压滤机压出的浸出渣因含水较高(水分约28%),直接配料使用造成下料溜子堵塞、处理量低、收尘系统腐蚀严重、返料斗提磨损严重等问题,氧化锌分厂从优化生产组织、提高技术经济指标等方面入手,最终形成了五个方面的措施。

降低板框压滤机滤渣水分。通过跟踪板框压滤机滤布使用周期、生调浆、蒸汽、酸度、压滤时间、压滤量、是否使用尾吸滤液洗渣等条件与浸出渣水分的关系,得到最佳的工艺控制标准,尽可能降低浸出渣水分;根据滤渣水分确定是否倒运。当浸出渣水分小于等于25.5%时,若浸出渣仓满足堆存空间,则不倒运,直接堆存一段时间后配料使用,若浸出渣仓堆存空间不满足,则直接倒运至44m挥发窑当班配料使用,避免二次倒运;合理使用浸出渣仓。针对压滤渣堆存场地,通过扩大滤渣堆渣场地面积、减少堆渣高度等方式快速风干浸出渣水分;针对其他料棚的浸出渣,通过降低堆渣高度、提高自然风干速度,处理时按照先进先出的原则进行,确保将最“干”的浸出渣供给挥发窑使用;降低浸出渣倒运过程的污染。倒运过程中,浸出渣仓口底层用窑渣铺垫,避免倒运过程因车轮带出渣污染现场;倒运完后一小时内及时清理干净;44m挥发窑循环处理配料场地料棚的浸出渣。44m挥发窑配料场地有三个料棚,大约能堆存5000吨浸出渣,44m挥发窑每天处理量约100吨,处理完这些渣需要50天左右,通过循环处理,避免再次从其他料棚二次倒运。

精打细算、拓宽增效渠道。窑渣用装载机直接抬到窑渣堆场。挥发窑因距离窑渣堆场较近,因此,要求驾驶员将44m挥发窑窑渣用装载机直接抬到窑渣堆场;进厂焦丁直接入仓。当有外购焦丁进厂时,要求焦丁车辆直接入仓,避免二次倒运;外卖窑渣时提前储备52m挥发窑渣池窑渣。通过主动与营销中心沟通,提前获知外卖窑渣信息,提前2~3天不倒运52m挥发窑渣池窑渣,降低窑渣倒运量。

通过以上措施,分厂倒运量、倒运费由2015年的月均24.7万元下降至2016年一季度的19.8万元。通过措施的进一步改进落实,2016年4月份倒运费用已降低至18万元,下一步分厂将组织相关技术骨干外出考察管式皮带运渣方式,进一步降低物料倒运费用,预计每年将节约上百万元。

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