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生块之变
——包头铝业炭素厂生阳极部精益管理提质增效侧记

□ 路平

过去的一年,包头铝业炭素厂阳极碳块的产量、质量均实现了很大提升,在与中铝企业12家电解铝企业对标中,该企业炭素厂全品种阳极组装块成本指标由2014年的倒数第二升至现在的排名第五。这些成绩的取得缘于炭素厂精准施策带来的巨大变化,缘于生阳极部突破管理定式,实现精益管理取得的成果。

大数据下的精准管理

“成型不塑身,炭素没出路。”包头铝业炭素厂厂长刘伟先容了一年前炭素厂的状况,“阳极制品成本居高不下、碳块产量不足、质量不高。成型工序是生产生阳极碳块的,这是炭素厂终端产品的第一道关口,这道关把不好,后面产品的质量就无从谈起。”

因此,炭素厂做了一件大事。他们组织技术人员,把炭素厂自2004年投产至2015年近11年的生产数据全部调出来,进行汇总分析。从工艺控制到掺配比例,从糊料的塑性到捏机填充率,从生块的体积密度到温度的控制……他们一个指标一个指标地进行对比分析,一项数据一项数据地对照研究,找出共性,也寻找差异。通过对以往生产状况、产品质量以及技术指标的细化分析,问题一个个浮出水面,最佳的工艺控制方案脉络明朗起来,生产管理的思路也逐渐清晰。

“混捏机的填充率低造成糊料塑性差,影响生块的体积密度,是大家通过此次数据研究发现的。”刘伟说,“生块体积密度是衡量阳极质量好坏的重要指标,过去只能达到1.60,一直无法突破这个瓶颈。现在合理调整填充率,精确糊料的配比,生块体积密度很轻松地就能达到1.62。”

与此同时,该厂把精准管理的理念贯穿于生产的全过程。严格产品技术标准,不断优化生块生产配方,提高生块质量。通过增加细残除铁器、改造成型机布料器和球磨机的电耳装置,恢复成型机预热装置等等,解决了生块大颗粒裸露、高低偏差、铁含量高、启车废块数量多、配料波动等一系列问题,生阳极质量稳步提升:阳极一级品率同比提高34个百分点;空气渗透性同比降低0.2npm;电解槽碳渣量同比降低了42个百分点,阳极在电解槽中换极周期延长1至2天。

为了实现石油焦的科学掺配,炭素厂还建立了供货厂家数据库,针对不同厂家、不同批次、不同品位的煅后焦进行统计,每周跟踪分析,再根据分析结果制订厂家发货、到货计划,在卸货时就能初步实现合理掺配。

绩效改革撬动积极性

同样是一年前,刚刚就任生阳极部主任的冯国梁也面临着巨大的压力。“生阳极产量上不去,每天产量还不到300块,仅仅能供上电解生产。设备问题多、故障停产是家常便饭,生产不顺畅,员工士气不振。”经过深思熟虑后,在该厂的领导和支撑下,冯国梁决定改革。

很快,《生阳极部绩效奖励管理办法》出台了,员工工资除岗位工资和保留工资外,其余部分作为绩效工资与当月的产量、质量、个人出勤、安全、现场管理、设备连续运转率等全部挂钩,进行量化考核。车间只对工段班组下任务、定目标,完成的奖、完不成的罚。

“过去,产量完成的多与少都与员工的收入无关,大家没有干活的热情,再加上设备不‘争气’,甚至出现了部分员工每天盼着停产的怪现象。现在不一样了,产量完成得多收入就多,没产量就挣不上钱,员工积极性被调动起来。改革后的第一个月产量就创历史纪录,现在每天的产量能达到700块。”冯国梁先容说,“最关键的是,产量大了产能得到了释放,单位成本也就降了下来。”

撬动设备正常平稳连续运转的关键还是依靠绩效改革。生阳极部把检修工的工资与设备检修速度、质量、允许故障时间及设备连续运转率绑定在一起,检修工的责任心和检修质量明显提高,每月的允许故障时间由去年的100小时减少到今年的64小时,4月份实现了全月无故障。

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